難點痛點分析：
① 公司目前對于數據統計停留在人工計算，增加了統計人員的工作量，存在數據不準確、不準時的現象，日報、月報、年報統計繁瑣。
② 公司在設備檔案管理這方面，沒有設備管理方面的系統來對設備進行電子化的管理，日常設備管理中設備維護記錄以及維護記錄查詢繁瑣，效率低。
③ 公司缺少一個能夠對生產設備數據分析的系統，來實現同類型設備對比分析（比如1#空壓機與2#空壓機、輥壓機動定輥、風機），尋找設備之間的差異；負荷分析、班組用能分析等多維度的分析診斷，判斷查找負荷、產量、單耗變化的原因，幫助管理者采取措施降低消耗，促進生產班組之間加強人員培訓和相互交流，提升人員的節能意識從而降低能耗。
節能效益
① 電動機經濟運行：包裝收塵風機額定功率為75KW，實際運行功率為56KW，負載率為74.66%，通過與用戶溝通，對入口風門進行控制調整在60%，達到合適的生產運行狀態，節電率達到13%，實現了年節能效益4萬元左右。
② 空壓機變頻優化運行：包裝系統和粉磨系統共用一組空壓機。在只開包裝不開粉磨的情況下，粉磨和原料系統的管道漏氣嚴重，將粉磨和原料的管道關閉以后，空壓機的能耗有了明顯變化。空壓機加載時間150秒，卸載時間140秒，加載率51.7%。將空壓機進行了變頻改造，頻率控制在25.9Hz，恒壓控制，精準地根據用氣需求量控制空壓機的供氣輸出，減少卸載時間過長造成的能源浪費，節電率達到了34%以上，每年帶來6萬元的節能效益。
③ 生產管理及單耗優化：通過對系統能耗、產量數據進行分析，發現單耗值和臺產值不穩定，存在忽高忽低情況，結合系統數據對臺產高，單耗低的時段進行總結統計分析比對，從人員操作以及設備運行方面找出了單耗、產量產生波動的原因，企業后續通過規范操作行為以及設備維修調整，生產能耗指數逐漸趨于正常穩定標準，提高了企業生產管理和質量的同時帶來年節能量6萬元左右。
④ 企業用電優化管控：用戶現場有3臺變壓器，容量分別1600KVA、2000KVA、400KVA。正常生產時使用1600KVA包裝變壓器及2000KVA水泥磨變壓器，冬季停產使用400KVA生活變壓器。分析水泥變壓器長期運行情況，發現1600KVA及2000KVA均處于非經濟運行狀態，變壓器實際使用負荷較少，通過調整，與供電公司溝通報備停掉一臺，將1600KVA變壓器負荷轉到2000kva變壓器，節省出1600kva變壓器每月的容量收費，年節省電費26萬元左右。
非節能效益
實現各類數據自動抄報與統計分析。系統上線運行后，通過系統的能耗統計與報表統計功能，實現對變壓器（含進線）和重點設備進行快速準確統計，改變原來依靠人工抄報統計數據的現狀，提高工作效率和質量的同時，降低人力成本。
實現各類異常信息的自動報警，保障設備運行安全。系統上線運行后，針對重點設備及變壓器進行實時監測與趨勢分析（例如：1600KVA變壓器和2000KVA變壓器功率因數低于標準值，設備存在非經濟運行問題），通過預警報警分析功能，及時發現企業潛在的異常問題，有針對性進行預防與處理異常，保障設備的穩定安全運轉，提高設備運轉率。
及時管控設備空轉運行，減少設備空跑浪費。空壓機組、水泵與磨機等設備的啟停通過人工控制啟停，現場應用研究時發現存在空轉能源浪費情況。系統上線運行后，通過設備類比分析、報警功能模塊，對上述機組的運行工況進行實時監測與分析，及時對上述機組的開停機的運行狀態進行有效監管與考核，能夠取得一定的經濟效益。
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